机器人正大规模落地各行各业，但实际场景覆盖广度仍存在局限。随着具身大模型不断迭代，并部署到各类机器人硬件载体上，行业愈发意识到：大模型的能力能否充分释放，很大程度取决于机器人本体硬件。立足实际应用场景，结合大模型技术特性，原力灵机研发团队重新设计机器人本体，Dexmal Apex(以下简称Apex)就此诞生——一款面向真实应用的“具身原生”通用机器人，也是本期《遇见非凡》栏目的主角。

　　模块化构型，

　　打造可持续进化的机器躯体

　　面对千变万化的任务与场景，机器人不应是一套固化不变的硬件组合，而要具备灵活重组、持续迭代升级的能力。基于这一理念，Apex采用模块化架构，可根据不同作业场景灵活更换底盘、机械臂与各类末端执行器，同时兼容临界点灵巧手。设备支持热插拔，1分钟即可完成快速换件;更换完成后软件系统自动识别末端部件，无缝切换工作模式，无须重启设备，实现作业无感切换。

　　Apex单臂臂展可达1米，作业高度覆盖地面至2米的大范围空间，无论是低位蹲取作业，还是高处拾取操作，都可从容应对。

　　深度融合具身大模型，

　　实现手、眼、脑高效协同

　　围绕大模型的应用特性，项目重新规划整机电子电气与感知架构，适配Sys0Sys2三层系统算法分层体系。

　　在System0(底层控制层)，Apex搭载1kHz高频控制系统，统筹动作执行与安全防护，保障机器人运动平滑稳定;System 1(端侧推理层)，配置Thor高性能算力芯片，可实现本地高频实时推理。同时团队联合爱芯元智，探索具身大脑控制器在机器人感知、推理、实时控制领域的落地应用;System 2(云端决策层)，可无缝对接云端大模型，承担高阶逻辑规划与复杂任务决策工作。

　　除作业主双目相机之外，Apex额外配置2颗腕部相机，构建360度全域环境感知;2台激光雷达为云端层业务提供环境数据支撑。整机传感器与执行器实现微秒级时间同步，让机器人的感知、判断、动作高度统一。

　　设备还搭载“影子模式(Shadow Mode)”，在机器人正常作业的同时，后台持续采集真实场景数据，推动具身模型在真实工况下迭代优化，实现能力螺旋提升。

　　兼顾精细操作与高效作业，

　　适配复杂工况

　　工业、物流场景对机器人往往提出复合化作业要求。Apex单臂夹爪最大抓取重量3千克，夹爪单次开合用时不足0.4秒，末端定位可达毫米级精度，能够实时感知物体状态，胜任各类精细操作任务。

　　移动底盘具备高精度运动能力，即便是仅1米宽的狭窄通道，也可顺利完成调头转向。整机采用一体化控制方案，即便面对大负载、快节奏的高强度工况，依旧保持动作稳定可靠。

　　工业级硬核品质，

　　满足长时间连续作业需求

　　从研发之初，Apex就锚定工业、物流等复杂真实场景。硬件设计平均无故障工作时间(MTBF)可达一千小时以上，支持7×24小时不间断作业。电量不足时，可在30秒内完成快速换电，换电过程中系统保持在线，无须重新初始化，任务不会中断。

　　具身原生：

　　从通用大模型走向通用实体机器人

　　具身原生，旨在破解当前大模型算法与机器人本体硬件适配错位的行业痛点。算法模型、机器人本体、场景数据三者形成闭环，是机器人实现持续进化的核心。

　　Apex围绕模块化、强感知、高作业能力、可持续迭代四大方向打磨产品，把可靠落到每一处细节，让技术力量看得见、摸得着。团队始终以打造智能、实用、可信的机器人为目标，推动具身智能真正落地现实产业场景。(责任编辑：马岩)C